1.目的：统一模具设计标准，提升设计师技术能力，减少异常的发生。
2.范围：工程，装配部门
3.职责：各相关部门根据本文件要求，遵循并执行之。
4.内容：
4.1.向上翻孔(翻边)设计标准：
一、向上翻孔(翻边)设计标准：
翻边按冲压方向分可分为垂直翻边、水平斜楔、翻边和倾斜翻边。
二、垂直翻边垂直翻边分为平板类翻边和拉延成形类翻边：
2.1平板类翻边(压弯)平板类翻边(压弯)分为平板直线压弯，曲线翻边和翻孔。
2.1.1平板直线压弯
平板直线压弯的展开计算：L=e1+e2+e3+en+R1e+R2e+Rne
式中：L：展开长度；
e1、en：各段走线段长度；
R1e：压弯圆角的中性层展开长度。
压弯圆角的中性层展开长度与板料厚度和压弯角度有关（壹表）
2.1.2平板翻孔
平板翻孔前冲孔直径的计算：
d=D+0.86r-2h
式中，D：翻孔直径；r：内圆周半径；
h：翻孔高度；t：板料厚度。
一般钢：K=0.75-0.78，一般铜：K=0.8
翻边间隙值的确定：翻孔单边间隙Z=0.8t。
2.1.3曲线的翻边
(1)一般件的翻边a)一般件的翻边展开计算：
b)最大允许翻边高度的计算。
c)板料拉延成形修边后的翻边，修边外形一般按压弯计算。
(2)曲线翻边的分类
翻边按压料种类分为：压料翻边与无压料翻边（向上翻、向下翻）。
压料翻边：制件的翻边是在有压料的状态下翻边的，以减小板料在翻边时变厚的程度。
无压料翻边：翻件的翻边是在无压料的自由状态下翻边的，压料翻边的结构尺寸如图所示：
(3)圆筒盖的翻边特点：翻边时必须用压料板压料，否则翻后的边起皱，边高低不平。制件翻边时用孔定位。
(4)平板压弯结构尺寸的确定
a)压弯结构尺寸规定如下：当压弯高度H＞8；翻孔高度h＞5时的结构尺寸。
b)压弯结构尺寸规定如下：当压弯高度＜8，翻孔高度h＞5时报结构尺寸。
(5)翻孔（翻口）的结构尺寸
a)翻孔高度h＞5时的结构尺寸：见图4、5、7、8。
c)专用自攻螺丝钉的翻孔结构
制件上的自攻螺丝钉有两种标准规格，即M5和M6。
一般制件的翻孔，在翻孔前属于冲底孔，然后翻孔，而专用自攻螺丝翻口是不需冲孔而且在冲翻孔时无废料。
自攻螺丝钉标准翻口凸模。
d)在制件底部的翻孔
（翻口）翻孔前冲孔直径的计算：
(6)曲线翻边的结构尺寸
曲线翻边方向的确定原则：
a)确定翻边时的压料条件，是有压料还是无压料翻边；
b)制件的翻边轮廓复杂程度，复杂时向上翻边，简单者可向下翻边；
c)制件型面、型状，曲面形状还是平面的；曲面者应反向上翻边，平面者可上翻可下翻；
d)翻边高度是高还是低，是连续的还是间断的；
e)根据翻边的形状确定翻边凹模是否有改造的可能性，制件向上翻边时有利于进行凹模口形状的改造。
曲线翻边镶块的分块方法：
翻边镶块分块时应注意以下几点：
a)制造、维修方便；
b)镶块不易过大或过小，单件重不大于25公斤，大于25公斤时应打起重螺孔；
c)经淬火不易变形；d)要符合零件尺寸比例要求。
(7)一般制件翻边成形的特点
a)分析材料变化
a-b-c区：压弯，不变；
d-e区：压弯：不变；
e-f翻口，变薄；
f-g-h翻边，变厚；
h-i翻口，变薄；
b)材料进入凹模口的进料状态分析
●凹模口为直壁状态材料的进料状态：凸模接触板料进入凹模时即被压弯成90，然后板料进入凹槽并被拉长，材料变薄，制件侧壁呈凹形状态。
●凹槽口改造后板料的进料状态：凸模接触板料进入凹模时，凸模与凹模之间间隙由大逐渐变小,材料不被拉长,急剧状态的进料程度减缓,制件成90，图1
8)压弯件。翻边件的回弹与对策。
a)制件的回弹：制件经压弯、翻边等成形后的制件尺寸与原理论尺寸相比产生的弹性变形。
制件的正回弹：制件成形后的尺寸大于其理论尺寸。
制件的负回弹：制件成形后的尺寸小于其理论尺寸。
b)常见的几种解决回弹的方法
●凹模口改造。图2。
凹模口做成30斜面，改善板料进入凹模时的进料状态，减缓材料的急剧变形程度。
b)间接反侧
凸模、凹模接触板料时产生的侧向力不直接作用在反侧块上，而通过其它方法来消除的侧向力。
c)反侧块结构
直接反侧块结构：
●镶块式直接反侧结构：如图2、图3。
●导板式直接反侧结构：如图4。
间接反侧块结构：
●镶块式：上下反侧块结构尺寸相同，各分成上、下模座，相互间无间隙搭配。如图1。
●导板式：
上下模座反侧部位镶导板结构。如图2。
下模座与反侧块（铸件）之间镶导板结构。如图3
10)制件翻边的工艺切口要保证制件的翻边高度，制件常带有翻边工艺切口，常见的几种工艺切口型式：